靴下製作 島精機製作所デザインシステム

靴下のサンプルワークで悩んでいた私たちが島精機製作所のデザインシステムを導入した理由とは?

靴下のOEM製造業を営む私たちが、島精機製作所さんが開発した、デザインシステム「SDS-ONE APEX3」を導入して、3年半が過ぎました。

デザインシステムは、イラストレーターで作成したデザインを、靴下に編んだときの編目や色へ変換し、サンプルを製作することなく、バーチャル上でシュミレーションすることができるシステムです。

サンプルを製作する前の段階で、バーチャルで靴下が出来上がったイメージを確認することができます。

 

デザインシステムを導入した理由とは?

弊社ホームページを訪問された島精機製作所の営業の方から、お電話で紹介頂いたのがきっかけでした。

当初私は、靴下のサンプルに関わるコミュニケーションの煩雑さに悩んでいました。

海外靴下工場にサンプルを依頼し、サンプルが上がってくるものも、何回も修正しなければなりませんでした。

イラストレーターで製作したデザインと、靴下の編地にしたときの色やイメージが異なってくるのが原因です。

編み込みの靴下を製作する際、デザインをドット絵に置き換えます。サンプルを製作する前に、ドット絵をお客様に確認頂いても、ドットと実際の編地とではイメージが異なります。

色についても、糸見本帳で見たときと、編み上がったときの色イメージが違う場合があります。そうなるとサンプル修正回数がおのずと多くなります。

修正が重なると工場のモチベーションが下がってきます。初めは10日で出来上がってきたサンプルが、次回は14日、その次は20日とどんどん後ろ倒しになります。

お客様から厳しい叱責を受けることもありました。

デザインシステム導入後の、メリットとデメリットとは?

メリット

  • サンプル修正回数が減少

現在は、お客様から頂いたラフのスケッチから、ドット絵のデーターを製作して、デザインシステムでバーチャルサンプルを製作しています。

お客様に提出して、修正点があれば、とことん直してから、実際のサンプルを製作する流れです。

ドット絵の製作は、工場に依頼しますが、それ以外の作業は私自身が行っています。

サンプルの修正回数は、平均的におおよそ50%減少しました。

複雑なデザインを製作するときは、4-5回バーチャルで修正をすることがありますが、そこでお客様にOKを頂いてから工場でサンプルを製作するので、1-3回以内の製作回数で抑えられるようになりました。

毎回工場で5-6回サンプルを製作した場合、工場のモチベーションが下がり、価格にも反映されてきます。何よりも時間がかかってしまいます。

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  • 自らの手でデザインを製作することにより、「ものづくり」の感覚が向上

起業前、私は、ぬいぐるみ雑貨メーカーに勤めていました。中国と台湾の工場とやりとりをする生産管理を9年間担当しました。

当初、ミリ単位での修正を出すデザイナーに対し、疑問を感じることもありました。

自身でデザインシステムを使うようになって、ほんの少しではありますが、デザイナーさんの気持ちもわかるようになった気がします。

顔輪郭の大きさが1dot、肩幅が1dot違うだけで印象がガラリと変わる。

以前お世話になった日本国内のゲーム製作会社様の方が、ドット絵を作る過程でTwitterでつぶやいたコメントです。

微妙なバランスの違いで、出来が大きく異なるのです。シンプルなデザインになればなるほど、それが顕著になって行きます。

工場でサンプルを製作する前に、自分自身が1回サンプルを製作するのと同じことですので、おのずと入稿データーに向き合う時間が長くなります。

現在は工場に「できない」と言われた時も、自分なりに「なぜできないか」を分析して、工場と一緒に「解決方法」を検討できるようになりました。

  • 台湾工場が500足から製造してくれるようになった

従来、台湾工場の最低製造数は、1200足でした。

デザインシステムを活用して、サンプル製作回数を圧縮するという条件で、500足からの製造が可能になりました。

デメリット

  • 製造工場の糸仕入れ先が変更になるたびにシステムのアップデートが必要

 

  • 業務提携先にシステムを設置しているため通う必要性がある

デザインシステムを導入するには、30代のサラリーマン平均年収くらいの金額が必要でした。弊社単独ではとてもじゃないけど導入することができません。

業務提携先にシステムの有用性を説明し、5年リースで共同導入しました。毎月のリース費用を折半で支払う形態です。

リース契約の関係で、東京秋葉原にシステムを設置しているため、1時間かけてそちらに通う必要があります。

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  • 業務量が増えた

工場で何度もサンプルを製作する必要がなくなった代わりに、私自身がシステムを操作してバーチャル上の修正を重ねるようになっています。

お客様の利便性向上と、製造工場の業務負担軽減を同時に実現することができましたが、それと引き換えに自分自身の業務負担が増加しています。

まとめ

ここまで、私たちが島精機製作所のデザインシステムを導入した理由についてご紹介してきましたが参考になりましたでしょうか?

ご質問、ご不明な点などございましたら、お気軽にご相談下さいませ。

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  • この記事を書いた人
岩村 耕平

岩村耕平

合同会社ブリングハピネス代表。株式会社ユニオンシステムWEB運営責任者。中国内モンゴルで中国語とモンゴル語を学んだのち、東京のぬいぐるみ雑貨メーカーで9年間生産管理の仕事をする。2014年に起業し、台湾靴下工場と一緒に「靴下ブランドを立ち上げたい」デザイナー、クリエイター、D2Cブランドに向けた「伴走型でじっくり取り組む靴下製造サービス」を立ち上げる。台湾工場の強みは細かなデザインの再現とはき心地の良さを両立させる技術力。起業してからの7年間で、工場と二人三脚で数多くのブランドの靴下製造を手がける。バーチャルで靴下サンプル製作が可能な島精機製作所デザインシステムを使用。システムの共同導入がきっかけで、2017年~株式会社ユニオンシステムと業務提携。現在は、ユニオンシステムの秋葉原事務所で仕事をしている。2020年~ドラえもん好きが高じて、ユニオンシステムが版権を取得、製造したアイムドラえもん「保湿クリーム」のEC SHOPを運営。現在ドラえもんの靴下も台湾工場で開発中。

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