靴下とアパレルタイツOEM製造の失敗事例

本日はそんな方々に向けて、靴下とアパレルタイツOEM製造するときのトラブルや失敗の事例を共有してまいります。

私たちは、2014年に靴下メーカーとして起業し、7年目を迎えました。今でこそ品質は安定しておりますが、過去に痛い失敗もありました。

失敗はものごとを好転させるためには必要なことです。痛い目に合えば2度と同じことを繰り返したくないと思うのが人間でもあります。

ただし大きな失敗をして立ち直れなくなることだけは避けなければなりません。

生産時に修正はされたもの伸縮性がお客様の基準に至らなかったベビータイツ

最終サンプルでお客様に伸びを改善するとのことでOKを頂き生産に進んだベビータイツ。

私は工場に「下糸のゴムを弾力性のよいものに交換する」ように指示を出して、生産に進行しました。

納品前に、生産サンプルをお渡ししたところ、NGになってしまいました。

弾力性は、改善されていましたが、体格のよい子も、細い子もみんなが履けるタイツじゃないと厳しいとのこと。

体格のよい子にはかせるとちょっときつかったそうです。

お客様と私たちの、「どこまで改善されるか？」という認識が異なったために発生した問題です。

改めて振り返ると、私たちも、かなりの素人対応でした。

生産前に、「改善後」のサンプルを製作をし、お客様にも試着を促し、きっちりと確認をとっておけばこんなことにはなりませんでした。

納品後に滑り止めが剥がれた。トランポリン用の靴下

やっとのことで、製品を納品して安心するも束の間、プレオープンで靴下を使用して初めて、トランポリン上で靴下を使用すると滑り止めが剥がれ落ちることが判明しました。

何回もサンプルを製作して、サンプルをお客様に確認して、サンプルがOKになった上で製造を進行しておりました。

弊社もお客様もデザインやサイズだけに気を取られて、実際にトランポリン上でテストを行なっていませんでした。

製品が入荷してプレオープンで問題が発覚するとのお粗末な結果になりました。

通常の使用では問題なかったので、後から大手アパレル雑貨チェーン店が、授けた滑り止めの強度をテストする「摩擦」試験を受けたところ合格でした。

日常の使用で求められる強度と、トランポリンの使用で求められる強度は大きく異なりました。

お客様にもご迷惑をおかけしたうえ、代金の返却により、弊社も100万単位の損失を出してしまいました。

引用元 旅する靴下工場 トランポリンなどに使用する滑り止めつきの靴下を製作するときの注意点とは？より

私たちのブログでも紹介しましたが、滑り止めが剥がれたトランポリン用の靴下は大失敗でした。

工場は、中国の靴下工場で生産しました。

ベビー用品など滑り止めつきの製品を多く製造してきましたが、それまで「剥がれた」というクレームはありませんでした。

お客様からクレームが入ったときは「寝耳に水」でした。

あとから、大手アパレル雑貨チェーン店の基準で、滑り止めの摩擦強度の試験に出したところ、合格でした。

トランポリンという特殊な用途により、剥がれが発生したことがわかりました。

しかしながら、剥がれたという事実は否定のしようがありません。

「サンプルを確認」しているので、工場との交渉をすることもできませんでした。

タイツの失敗事例と同じく、「実際にお客様に使用してもらう」「自分でテストをする」ことをしていれば、このような最悪な事態は避けられたのかもしれません。

アパレルOEM失敗事例から得た教訓

失敗の教訓をどう生かしたか

タイツについては、失敗した年の年末、社長自らが職人として靴下製造に携わって40年目になる台湾工場に行き、進め方や注意点について、教えてもらいました。

翌年、社長の教えに従って、仕様省を製作しお客様と採寸をしながら何度かサンプルを製作しました。

サンプルが完全にOKになってから、製造を進めました。

ロットの関係で、中国での生産になりましたが、無事に納品することができました。

トランポリンの靴下については、生産を台湾工場に切り替え、現在は多くのお客様に納品しています。

トランポリンなどに使用する滑り止めつきの靴下を製作するときの注意点とは？

トランポリンほどの強度が求められない滑り止め付き靴下を、中国で製造するときも、滑り止めの材質を変更し、より剥がれにくい製品を製造できるように改善しました。

中国と台湾工場の考え方の違いとは？

中国の工場は、良くいうと「融通が利く」悪くいうと「せっかち」です。

修正が数回に及ぶと、直接生産で修正することを勧めてきます。

サンプル回数がかさみ、せっかちな工場に、直接生産するようにせかされ、そこで負けてしまうとトラブルが発生するリスクが高くなります。

私たちは、2017年に島精機製作所のバーチャルデザインシステムを導入しました。

バーチャルで靴下のサンプルを製作することができるシステムです。「バーチャル」ですので、何度でも修正ができます。

システムを使って、「とことん修正」をしてから、サンプルを作ることにより、サンプル製作回数を圧縮することができました。

これにより、「生産時に修正」しなければならないことがなくなり、トラブルも少なくなりました。

しかしながら、工場の性格は変わらないので、現在は台湾工場での製造がメインとなっています。

昨年（2020年）は、弊社の生産のうち95％は台湾で生産しました。

台湾工場の性格は、中国と真逆です。

どんなに小さな修正でも、サンプルを作らないで、直接生産することを一切しません。

どんなに納期が急ぎでも、サンプルがOKになって初めて生産に進みます。

数量が多くても少なくても、全て同じ手順を踏んで製造します。

サンプル製作が遅れたり、修正が嵩むと、納期に影響が出るので、台湾で製造する際もデザインシステムをフル活用しています。

まとめ

ここまで、「靴下とアパレルタイツOEM製造の失敗事例」について紹介して参りましたが、参考になりましたでしょうか。

大きなダメージを避けるためには、サンプル確認の精度を上げることをおすすめします。

深くつきつめるほど、リスクが下がります。

その分手間や検査の費用が増えますので、どこからどこまでの品質であれば許容可能かという「基準」を定めることが大切です。

事前に工場と「基準」を決めておけば、生産時に万が一基準に満たなかった場合は、工場と相談が可能です。

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• 靴下のブランドを立ち上げたいクリエイターやデザイナーの方に向けて、私たちの強みや考え方について紹介した記事になります。

• オリジナル靴下を製作したい方々に向けて、「製造工場を探したい」「どんな種類の靴下が製作できるか知りたい」など状況に合わせた記事を複数紹介しているページです。